在钢铁、钢管等轧制生产中，切头尾损耗是长期困扰企业的成本痛点——传统人工估算或滞后检测，常因长度判断不准导致“切多了浪费材料、切少了残次品超标”，尤其热轧飞剪、定尺剪或开坯线剪切环节，日积月累的损耗对成材率影响显著。而在线测长仪通过“实时精准测长+头尾判断”，直接掐住损耗关键，实现“每刀都省在刀刃上”。

一、实现功能

在线测长仪实现在线长度检测、记录取片，切头，切尾等数据，自动识别轧材头部尾部缺陷，设备布置在飞剪或者锯切两侧以及飞剪或者锯切至冷床之间的产线上，可将测量钢材的长度输出开关量信号给飞剪或锯切装置，实现自动测量和控制剪切设备动作的功能。

二、为什么能“省”？核心逻辑是“精准控时机”

传统剪切依赖预设参数或人工观察，无法实时匹配钢材实际长度（如热轧时钢材热膨胀、运行速度波动），导致为避免“短尺”不得不多切一段，形成冗余损耗。在线测长仪的解决方案，本质是用“实时数据”替代“经验估算”：

前置实时测长：在飞剪、定尺剪或开坯剪切机前部署设备，通过工业相机（适配热态自发光/冷态补光）实时捕捉钢材头尾位置，毫秒级计算实际长度，全长（不含头尾）测量精度＜±10mm；切段/切片精度＜±5mm；头尾测量精度＜±30mm。（依规格而定）

直连PLC控剪：测量数据实时反馈至生产线PLC系统，精准计算“剪切时机”——既避免因长度不足导致的残次品，又杜绝因过度预留造成的材料浪费；

动态适配波动：针对热轧高温热膨胀、生产线振动等干扰，通过“动态补偿算法”，实时修正长度偏差，确保即使工况变化，剪切位置仍准确匹配需求。

三、“省”多少？数据说话，损耗降幅看得见

以热轧带钢、钢管或钢坯生产为例，在线测长仪的降本效果可量化：

单刀损耗减少：传统剪切切头尾损耗通常在50mm~150mm/刀，引入测长仪后，可将冗余量压缩至20mm~50mm/刀，单刀材料浪费减少40%~60%；

批次损耗降低：若生产线日均剪切1000刀、单刀材料重量0.5kg（按钢材密度估算），每天可减少损耗150kg~650kg，年节省材料超50吨～230吨（按年开工300天计）；

成材率直接提升：对薄规格、高价值钢材（如特种钢管、精密钢带），损耗降低可直接推动成材率提升2%~5%，按吨钢利润1000元计算，年增收益可达5万～230万元（依产量规模）。

四、哪些场景“省”得更明显？针对性解决高损耗环节

在线测长仪的“控剪降损耗”能力，在以下核心场景中效果尤为突出：

热轧飞剪环节：高温下钢材运行速度快（可达10m/s以上），传统控剪易因“反应滞后”多切，测长仪实时追测长度，联动飞剪精准“断料”，切头尾损耗降低30%以上；

定尺剪环节：客户对钢材长度有固定要求（如6米、9米定尺），测长仪提前锁定“目标长度终点”，避免因长度偏差导致的“超长切短”或“短尺报废”，定尺合格率提升；

开坯线剪切环节：钢坯初始尺寸波动大，测长仪实时监测头尾不规则段长度，精准控制“切头切尾量”，既去除缺陷段，又不浪费合格材料，同时满足客户对“切段长度可追溯”的需求。

五、“省”得稳不稳？恶劣工况下的可靠性保障

要实现长期稳定降损耗，需确保测长仪在生产现场“不掉线、测得准”——针对不同工况，设备自带多重防护：

热轧高温防护：全封闭IP54外壳+自循环冷却系统，抵御1000℃以上热辐射；鸭嘴侧吹式防尘装置，防止氧化皮飞溅划伤镜头，确保高温下测量精度稳定；

冷轧油雾防护：高位布置远离油雾、乳化液，搭配高压吹扫装置，避免镜头污染导致的测量偏差；

动态误差修正：内置热膨胀系数模型、振动补偿算法，即使钢材热胀冷缩、生产线轻微振动，仍能保持长度测量的准确性，避免因数据不准导致的“误剪”。

结语

对制造企业而言，“省损耗”就是“增利润”——在线测长仪不只是“测长度的工具”，更是通过“精准控剪”将材料价值提升的“成本优化器”。从单刀减少几十毫米浪费，到全年节省数百吨材料，每一刀的精准把控，都在为企业筑牢成本优势，让“降本”真正落地到生产的每一个细节里。